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Couteaux japonais Korin couteau japonais de cuisine le spécialiste des couteaux japonais

Fabrication des Couteaux

Fabriquer un couteau Japonais

 

Les couteaux Japonais qui ont hérité des techniques utilisées dans la fabrication des sabres traditionnels sont connus à travers le monde pour l'incomparable qualité de leur tranchant. La fabrication de ces couteaux de grande qualité prend approximativement deux semaines et nécessite les efforts conjugués de quatre ou cinq artisans. En général le procédé de fabrication consiste en quatre étapes différentes qui sont la forge, l'affûtage de la lame, la fabrication du manche et l'assemblage. La méthode et le procédé de fabrication ci-après sont basés sur la façon dont sont réalisés les couteaux de la région de Sakai, près d'Osaka. Une barre de fer est insérée dans le four pour y être rougie une première fois. Retirée du four, elle est ensuite martelée à la main. Un morceau d'acier est alors appliqué à l'extrémité qui vient d'être martelée, et la barre est ensuite replacée dans le four, recouverte de charbon , à une température de 750 à 900°C. Cette étape est très délicate car la fusion du fer et de l'acier doit être parfaite, pour une lame sans défaut.

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1. FORGE
 
Une barre de fer est insérée dans le four pour y être rougie une première fois. Retirée du four, elle est ensuite martelée à la main. Un morceau d'acier est alors appliqué à l'extrémité qui vient d'être martelée, et la barre est ensuite replacée dans le four, recouverte de charbon , à une température de 750 à 900°C. Cette étape est très délicate car la fusion du fer et de l'acier doit être parfaite, pour une lame sans défaut.

2. La lame est retirée du feu et martelée au marteau-pilon pour y être étirée et aplatie, recevant peu à peu sa forme définitive, avant d'être séparée de la barre de fer d'origine. La lame est chauffée une nouvelle fois et un nouveau " martelage " permettra de façonner la partie destinée à recevoir le manche du futur couteau. De la paille de riz permet de refroidir la lame venant d'être réalisée.

3. La lame est frappée une nouvelle fois à la main afin de corriger d'éventuelles distorsions.

4. La lame reçoit un premier affûtage très important, à la meule, avant d'être martelée une nouvelle fois.
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5. La lame est ensuite retaillée pour lui donner sa forme définitive puis est de nouveau affilée et limée.

6. La " trempe " est une étape cruciale pour le durcissement de la lame et pour lui conférer ses qualités de solidité et de tranchant. La lame est recouverte d'un mélange spécial d'argile, que l'on fait sécher avant de replacer la lame dans le four à une température de 750 à 800° C. La lame rougie est alors retirée du feu et plongée dans l'eau froide.

 

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7. La dernière étape permet de tempérer la lame. Celle-ci est chauffée une dernière fois dans le four pour en être retirée et refroidie naturellement. Ce procédé est destiné à donner de la flexibilité et de la solidité à la lame durcie lors de l'étape précédente.

8. Afin de corriger d'éventuelles distorsions causées lors des deux dernières étapes, la lame est frappée de façon uniforme sur toute sa longueur.

 

 

 

 

 

 

2. Affiner la lame

 

1. La lame est montée sur un support en bois et placée sur une meule afin d'obtenir un tranchant en lame de rasoir.

 

2. Après un premier affûtage sur une meule à grain grossier, la lame est placée sur une machine plus fine ; avant d'être polie sur une roue en bois à l'aide de poudre d'émeri.

 

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3. Le polissage final est réalisé à la main. Une gomme abrasive est passée sur toute la longueur du tranchant, donnant à la lame ses dessins en forme de vague, très caractéristiques des couteaux de style Japonais.

 

4. Un dernier affûtage à la pierre vient terminer le procédé. Dans le passé, les artisans utilisaient des pierres de grain différent (dur, moyen, fin) pour aiguiser les lames lorsque les meules n'étaient pas encore généralisées.

 

3. Fabrication du manche

 


Le bois est coupé à la taille du manche puis arrondi pour une bonne prise en main. La forme et la taille du manche sont déterminées par la fonction de chaque couteau. Le haut du manche est limé à l'endroit où l'anneau sera monté ; puis percé d'un trou destiné à recevoir la base du couteau. Le trou est légèrement brûlé pour augmenter la résistance du couteau à la corrosion. Le manche est poli au papier abrasif très fin puis à l'aide d'un tissu. L'anneau est assemblé très solidement au manche. Du bois naturel tel que le chêne est très souvent utilisé dans la fabrication des manches de couteau. Mais il n'est pas rare de voir des couteaux Japonais dont le manche est réalisé en bois de santal rouge voire même en ébène. Les anneaux sont habituellement en métal, en plastique, et parfois en corne.

4. Assemblage


Le nom du fabricant est ciselé avec fierté sur la lame du couteau qui est alors enfin assemblée au manche. Avant d'être emballé, le couteau est traité avec un produit antioxydant pour plus de résistance à la corrosion.